Dårlig vandmodstand, ujævn overflade, højt pulverindhold og ujævn længde? Almindelige problemer og forbedringstiltag i produktion af akvatisk foder
I vores daglige produktion af akvatisk foder er vi stødt på nogle problemer fra forskellige aspekter. Her er nogle eksempler, som vi kan diskutere med alle:
1. Formel
1. I formelstrukturen af fiskefoder findes der flere typer melråvarer, såsom rapsmel, bomuldsmel osv., der tilhører råfiber. Nogle oliefabrikker har avanceret teknologi, og olien er dybest set stegt tør med meget lidt indhold. Desuden er disse typer råvarer ikke let absorberende i produktionen, hvilket har stor indflydelse på granuleringen. Derudover er bomuldsmel vanskeligt at knuse, hvilket påvirker effektiviteten.
2. Løsning: Brugen af rapskage er blevet øget, og der er blevet tilsat lokale ingredienser af høj kvalitet, såsom risklid, til formlen. Derudover er der tilsat hvede, som tegner sig for cirka 5-8% af formlen. Gennem justering er granuleringseffekten i 2009 relativt ideel, og udbyttet pr. ton er også steget. Partiklerne på 2,5 mm ligger mellem 8-9 tons, en stigning på næsten 2 tons i forhold til tidligere. Partiklernes udseende er også blevet betydeligt forbedret.
Derudover blandede vi bomuldsfrøskrå og rapsskrå i forholdet 2:1 før knusning for at forbedre effektiviteten af knusningen. Efter forbedringen var knusningshastigheden stort set på niveau med knusningshastigheden for rapsskrå.
2. Ujævn overflade af partikler
1. Det har stor indflydelse på det færdige produkts udseende, og når det tilsættes vand, er det tilbøjeligt til at kollapse og har en lav udnyttelsesgrad. Hovedårsagen er:
(1) Råmaterialerne knuses for groft, og under tempereringsprocessen modnes og blødgøres de ikke fuldt ud og kan ikke kombineres godt med andre råmaterialer, når de passerer gennem formhullerne.
(2) I fiskefoderformlen med et højt indhold af råfibre, brister disse bobler på grund af tilstedeværelsen af dampbobler i råmaterialet under hærdningsprocessen på grund af trykforskellen mellem indersiden og ydersiden af formen under partikelkomprimering, hvilket resulterer i en ujævn overflade af partiklerne.
2. Håndteringsforanstaltninger:
(1) Styr knusningsprocessen korrekt
I øjeblikket bruger vores virksomhed 1,2 mm si-mikropulver som hovedråmateriale, når vi producerer fiskefoder. Vi kontrollerer brugshyppigheden af sien og graden af slid på hammeren for at sikre finheden af knusningen.
(2) Styr damptrykket
Juster damptrykket rimeligt under produktionen i henhold til formlen, generelt omkring 0,2. På grund af den store mængde grove fiberråmaterialer i fiskefoderformlen kræves damp af høj kvalitet og en rimelig tempereringstid.
3. Dårlig vandmodstand af partikler
1. Denne type problem er det mest almindelige i vores daglige produktion og er generelt relateret til følgende faktorer:
(1) Kort hærdningstid og lav hærdningstemperatur resulterer i ujævn eller utilstrækkelig hærdning, lav modningsgrad og utilstrækkelig fugtighed.
(2) Utilstrækkeligt klæbemiddel såsom stivelse.
(3) Ringformens kompressionsforhold er for lavt.
(4) Olieindholdet og andelen af råfiberråvarer i formlen er for højt.
(5) Knusningsfaktor for partikelstørrelse.
2. Håndteringsforanstaltninger:
(1) Forbedr dampkvaliteten, juster regulatorens bladvinkel, forlæng tempereringstiden, og øg råmaterialernes fugtighedsindhold på passende vis.
(2) Juster formlen, øg stivelsesråmaterialerne på passende vis, og reducer andelen af fedt og råfibre.
(3) Tilsæt klæbemiddel om nødvendigt. (Natriumbaseret bentonitopslæmning)
(4) Forbedr kompressionsforholdet forringdø
(5) Kontroller finheden af knusningen godt
4. For højt pulverindhold i partikler
1. Det er vanskeligt at sikre udseendet af den generelle pellettilførsel efter afkøling og før sigtning. Kunder har rapporteret, at der er mere fin aske og pulver i pelletterne. Baseret på ovenstående analyse mener jeg, at der er flere årsager til dette:
A. Partikeloverfladen er ikke glat, snittet er ikke pænt, og partiklerne er løse og tilbøjelige til pulverproduktion;
B. Ufuldstændig sortering med sorteringsskærm, tilstoppet sigtenet, kraftigt slid på gummikugler, uensartet sigtenetåbning osv.;
C. Der er en masse fin askerester på færdigvarelageret, og rydningen er ikke grundig;
D. Der er skjulte farer ved støvfjerning under pakning og vejning;
Håndteringsforanstaltninger:
A. Optimer formelstrukturen, vælg ringdysen med rimelighed, og kontroller kompressionsforholdet godt.
B. Under granuleringsprocessen skal du kontrollere tempereringstiden, tilførselsmængden og granuleringstemperaturen for at modne og blødgøre råmaterialerne fuldt ud.
C. Sørg for, at partikeltværsnittet er pænt, og brug en blød skærekniv lavet af stålbånd.
D. Juster og vedligehold graderingsskærmen, og brug en rimelig skærmkonfiguration.
E. Brugen af sekundær screeningsteknologi under færdigvarelageret kan reducere pulverindholdsforholdet betydeligt.
F. Det er nødvendigt at rengøre færdigvarelageret og kredsløbet rettidigt. Derudover er det nødvendigt at forbedre emballage- og støvfjerningsanordningen. Det er bedst at bruge undertryk til støvfjerning, hvilket er mere ideelt. Især under emballageprocessen bør emballagearbejderen regelmæssigt banke og rense støvet fra buffertragten på emballagevægten..
5. Partikellængden varierer
1. I den daglige produktion støder vi ofte på kontrolvanskeligheder, især for modeller over 420. Årsagerne til dette kan groft opsummeres som følger:
(1) Tilførselsmængden til granulering er ujævn, og tempereringseffekten svinger meget.
(2) Uregelmæssig afstand mellem formvalserne eller kraftig slitage på ringformen og trykvalserne.
(3) Langs ringformens aksiale retning er udløbshastigheden i begge ender lavere end i midten.
(4) Ringformens trykreducerende hul er for stort, og åbningshastigheden er for høj.
(5) Skærebladets position og vinkel er urimelige.
(6) Granuleringstemperatur.
(7) Ringskæreklingens type og effektive højde (klingebredde, bredde) har indflydelse.
(8) Samtidig er fordelingen af råmaterialer inde i kompressionskammeret ujævn.
2. Kvaliteten af foder og piller analyseres generelt ud fra deres interne og eksterne kvaliteter. Som produktionssystem er vi mere udsatte for ting relateret til den eksterne kvalitet af foderpiller. Fra et produktionsperspektiv kan de faktorer, der påvirker kvaliteten af akvatiske foderpiller, groft opsummeres som følger:
(1) Design og organisering af foderblandinger har en direkte indflydelse på kvaliteten af akvatiske foderpiller og tegner sig for cirka 40% af det samlede antal;
(2) Knusningsintensiteten og partikelstørrelsens ensartethed;
(3) Diameteren, kompressionsforholdet og den lineære hastighed af ringformen har indflydelse på partiklernes længde og diameter;
(4) Kompressionsforholdet, den lineære hastighed, ringformens slukning og anløbningseffekt og skærebladets indflydelse på partiklernes længde;
(5) Råmaterialernes fugtindhold, hærdningseffekt, afkøling og tørring har indflydelse på de færdige produkters fugtindhold og udseende;
(6) Selve udstyret, procesfaktorer og bratkølings- og tempereringseffekter har indflydelse på partikelpulverindholdet;
3. Håndteringsforanstaltninger:
(1) Juster længden, bredden og vinklen på stofskraberen, og udskift den slidte skraber.
(2) Vær opmærksom på at justere skærebladets position rettidigt i begyndelsen og nær slutningen af produktionen på grund af den lille tilførselsmængde.
(3) Sørg for en stabil tilførselshastighed og damptilførsel under produktionsprocessen. Hvis damptrykket er lavt, og temperaturen ikke kan stige, skal det justeres eller stoppes rettidigt.
(4) Juster afstanden mellemrulleskal. Efterfølges af nye valser efter den nye form, og reparer straks den ujævne overflade på trykvalsen og ringformen på grund af slid.
(5) Reparer føringshullet i ringformen, og rengør straks det blokerede formhul.
(6) Ved bestilling af ringformen kan kompressionsforholdet for de tre rækker huller i begge ender af den originale ringforms aksiale retning være 1-2 mm mindre end i midten.
(7) Brug en blød skærekniv med en tykkelse på mellem 0,5-1 mm for at sikre en så skarp kant som muligt, så den er på indgrebslinjen mellem ringformen og trykvalsen.
(8) Sørg for ringformens koncentricitet, kontroller regelmæssigt granulatorens spindelfrigang, og juster den om nødvendigt.
6. Opsummerende kontrolpunkter:
1. Formaling: Formalingsgraden skal kontrolleres i henhold til specifikationskravene
2. Blanding: Ensartetheden af råmaterialeblandingen skal kontrolleres for at sikre passende blandingsmængde, blandetid, fugtighedsindhold og temperatur.
3. Modning: Tryk, temperatur og fugtighed i puffemaskinen skal kontrolleres
Partikelmaterialets størrelse og form: passende specifikationer for kompressionsforme og skæreblade skal vælges.
5. Vandindhold i færdigfoder: Det er nødvendigt at sikre tørre- og køletid og -temperatur.
6. Oliesprøjtning: Det er nødvendigt at kontrollere den præcise mængde olie, antallet af dyser og oliens kvalitet.
7. Sigtning: Vælg sigtens størrelse i henhold til materialets specifikationer.
Opslagstidspunkt: 30. november 2023