Dårlig vandtæthed, ujævn overflade, højt pulverindhold og ujævn længde?Fælles problemer og forbedringstiltag i akvatisk foderproduktion
I vores daglige produktion af vandfoder er vi stødt på nogle problemer fra forskellige aspekter.Her er nogle eksempler til at diskutere med alle, som følger:
1, Formel
1. I fiskefoderets formelstruktur er der flere typer melråvarer, såsom rapsmel, bomuldsmel osv., der hører til råfibre.Nogle oliefabrikker har avanceret teknologi, og olien steges som udgangspunkt tør med meget lidt indhold.Desuden er disse typer råmaterialer ikke let absorberende i produktionen, hvilket har stor indflydelse på granuleringen.Derudover er bomuldsmel svært at knuse, hvilket påvirker effektiviteten.
2. Løsning: Brugen af rapskage er blevet øget, og der er tilføjet højkvalitets lokale råvarer såsom risklid til formlen.Derudover er der tilsat hvede, som udgør ca. 5-8% af formlen.Granuleringseffekten i 2009 er gennem tilpasning relativt ideel, ligesom udbyttet pr. ton er steget.2,5 mm partiklerne er mellem 8-9 tons, en stigning på næsten 2 tons i forhold til tidligere.Partiklernes udseende er også væsentligt forbedret.
For at forbedre effektiviteten af knusning af bomuldsfrømel blandede vi desuden bomuldsfrømel og rapsmel i forholdet 2:1 før knusning.Efter forbedring var knusehastigheden stort set på niveau med knusehastigheden for rapsmel.
2, Ujævn overflade af partikler
1. Det har stor indflydelse på det færdige produkts udseende, og når det tilsættes vand, er det tilbøjeligt til at falde sammen og har en lav udnyttelsesgrad.Hovedårsagen er:
(1) Råvarerne knuses for groft, og under hærdningsprocessen er de ikke helt modne og blødgjorte og kan ikke godt kombineres med andre råmaterialer, når de passerer gennem formhullerne.
(2) I fiskefoderformlen med et højt indhold af råfibre, på grund af tilstedeværelsen af dampbobler i råmaterialet under tempereringsprocessen, brister disse bobler på grund af trykforskellen mellem inde i og uden for formen under partikelkomprimering, resulterer i ujævn overflade af partiklerne.
2. Håndteringsforanstaltninger:
(1) Kontroller knuseprocessen korrekt
På nuværende tidspunkt, når vi producerer fiskefoder, bruger vores virksomhed 1,2 mm si mikropulver som bulk råmateriale.Vi kontrollerer frekvensen af brugen af sien og graden af slid på hammeren for at sikre finheden af knusningen.
(2) Kontroller damptrykket
I henhold til formlen skal du justere damptrykket rimeligt under produktionen og generelt kontrollere omkring 0,2.På grund af den store mængde af grove fiberråvarer i fiskefoderformlen kræves højkvalitetsdamp og rimelig tempereringstid.
3, Dårlig vandmodstand af partikler
1. Denne type problemer er den mest almindelige i vores daglige produktion, generelt relateret til følgende faktorer:
(1) Kort tempereringstid og lav tempereringstemperatur resulterer i ujævn eller utilstrækkelig temperering, lav modningsgrad og utilstrækkelig fugt.
(2) Utilstrækkelige klæbende materialer såsom stivelse.
(3) Ringformens kompressionsforhold er for lavt.
(4) Olieindholdet og andelen af råfiberråmaterialer i formlen er for høj.
(5) Knusning af partikelstørrelsesfaktor.
2. Håndteringsforanstaltninger:
(1) Forbedre dampkvaliteten, juster bladvinklen på regulatoren, forlænger tempereringstiden og øg fugtindholdet i råmaterialerne passende.
(2) Juster formlen, øg passende stivelsesråvarer og reducer andelen af fedt og råfiberråvarer.
(3) Tilføj lim om nødvendigt.(Natriumbaseret bentonit-opslæmning)
(4) Forbedre kompressionsforholdet afring dø
(5) Kontroller finheden af knusningen godt
4, For højt pulverindhold i partikler
1. Det er vanskeligt at sikre udseendet af generelt pillefoder efter afkøling og før sigtning.Kunder har rapporteret, at der er mere fin aske og pulver i pillerne.Baseret på ovenstående analyse tror jeg, at der er flere grunde til dette:
A. Partikeloverfladen er ikke glat, snittet er ikke pænt, og partiklerne er løse og tilbøjelige til pulverproduktion;
B. Ufuldstændig screening ved sorteringsskærm, tilstoppet skærmnet, alvorligt slid på gummikugler, uoverensstemmende skærmmaskeåbning osv.;
C. Der er meget fin askerester i færdigvarelageret, og rydningen er ikke grundig;
D. Der er skjulte farer ved fjernelse af støv under emballering og vejning;
Håndteringsforanstaltninger:
A. Optimer formelstrukturen, vælg ringformen med rimelighed, og kontroller kompressionsforholdet godt.
B. Under granuleringsprocessen skal du kontrollere tempereringstiden, fodringsmængden og granuleringstemperaturen for at modne og blødgøre råmaterialerne fuldt ud.
C. Sørg for at partikeltværsnittet er pænt og brug en blød skærekniv lavet af stålbånd.
D. Juster og vedligehold karakterskærmen, og brug en rimelig skærmkonfiguration.
E. Brugen af sekundær screeningsteknologi under det færdige produktlager kan i høj grad reducere pulverindholdsforholdet.
F. Det er nødvendigt at rengøre det færdige produktlager og kredsløb rettidigt.Derudover er det nødvendigt at forbedre emballagen og støvfjernelsesanordningen.Det er bedst at bruge undertryk til støvfjernelse, hvilket er mere ideelt.Især under emballageprocessen bør emballagearbejderen regelmæssigt banke og rense støvet fra bufferbeholderen på emballagevægten.
5, Partikellængden varierer
1. I den daglige produktion støder vi ofte på problemer med kontrol, især for modeller over 420. Årsagerne til dette er groft sammenfattet som følger:
(1) Fodermængden til granulering er ujævn, og tempereringseffekten svinger meget.
(2) Ukonsekvent mellemrum mellem formvalserne eller kraftigt slid på ringformen og trykvalserne.
(3) Langs ringformens aksiale retning er udledningshastigheden i begge ender lavere end i midten.
(4) Det trykreducerende hul i ringformen er for stort, og åbningshastigheden er for høj.
(5) Skærebladets position og vinkel er urimelig.
(6) Granuleringstemperatur.
(7) Ringskæringsklingens type og effektive højde (klingebredde, bredde) har indflydelse.
(8) Samtidig er fordelingen af råmaterialer inde i kompressionskammeret ujævn.
2. Kvaliteten af foder og piller analyseres generelt ud fra deres indre og ydre kvaliteter.Som produktionssystem er vi mere udsat for ting, der er relateret til den ydre kvalitet af foderpiller.Fra et produktionsperspektiv kan de faktorer, der påvirker kvaliteten af akvatiske foderpiller, groft opsummeres som følger:
(1) Udformningen og organiseringen af formler har en direkte indvirkning på kvaliteten af akvatiske foderpiller, der tegner sig for ca. 40 % af det samlede antal;
(2) Intensiteten af knusningen og ensartetheden af partikelstørrelsen;
(3) Ringformens diameter, kompressionsforhold og lineære hastighed har indflydelse på partiklernes længde og diameter;
(4) Ringformens kompressionsforhold, lineære hastighed, bratkølings- og hærdningseffekt og skærebladets indflydelse på partiklernes længde;
(5) Råmaterialernes fugtindhold, tempereringseffekt, afkøling og tørring har indflydelse på fugtindholdet og udseendet af færdige produkter;
(6) Selve udstyret, procesfaktorer og bratkølings- og hærdningseffekter har en indvirkning på partikelpulverindholdet;
3. Håndteringsforanstaltninger:
(1) Juster længden, bredden og vinklen på stofskraberen, og udskift den slidte skraber.
(2) Vær opmærksom på at justere skærebladets position rettidigt i begyndelsen og nær slutningen af produktionen på grund af den lille fodringsmængde.
(3) Sørg for stabil fodringshastighed og dampforsyning under produktionsprocessen.Hvis damptrykket er lavt, og temperaturen ikke kan stige, skal det justeres eller stoppes i tide.
(4) Tilpas afstanden mellem derulleskal.Følg den nye form med nye ruller, og reparer straks den ujævne overflade af trykrullen og ringformen på grund af slid.
(5) Reparer styrehullet i ringformen og rengør straks det blokerede formhul.
(6) Ved bestilling af ringformen kan kompressionsforholdet for de tre rækker af huller i begge ender af den originale ringforms aksiale retning være 1-2 mm mindre end i midten.
(7) Brug en blød skærekniv, med en tykkelse kontrolleret mellem 0,5-1 mm, for at sikre en så skarp kant som muligt, så den er på indgrebslinjen mellem ringformen og trykvalsen.
(8) Sørg for koncentriciteten af ringformen, kontroller regelmæssigt spindelafstanden på granulatoren, og juster den om nødvendigt.
6, Sammenfatning Kontrolpunkter:
1. Slibning: Finheden af slibning skal kontrolleres i henhold til specifikationskravene
2. Blanding: Ensartetheden af råmaterialeblandingen skal kontrolleres for at sikre passende blandingsmængde, blandingstid, fugtindhold og temperatur.
3. Modning: Pustemaskinens tryk, temperatur og fugt skal kontrolleres
Størrelsen og formen af partikelmaterialet: passende specifikationer for kompressionsforme og skæreblade skal vælges.
5. Vandindhold i færdigfoder: Det er nødvendigt at sikre tørre- og køletid og temperatur.
6. Oliesprøjtning: Det er nødvendigt at kontrollere den præcise mængde oliesprøjtning, antallet af dyser og kvaliteten af olien.
7. Sigtning: Vælg størrelsen på sigten i henhold til materialets specifikationer.
Indlægstid: 30. november 2023